自主研發(fā)50萬噸/年錳渣脫硫煙氣制硫酸項目試車點火一次成功順利出酸
9月30日,集團年產(chǎn)50萬噸錳渣脫硫煙氣制硫酸項目試車點火一次成功。項目的建成投產(chǎn),為工業(yè)固廢循環(huán)利用開辟了新路徑,也為全區(qū)生態(tài)環(huán)境綜合治理獻上了一份厚禮。
集團年產(chǎn)2×50萬噸電解錳渣無害化處理項目,總投資11.56億元。其中,前端錳渣煅燒及硫酸錳制備工段總投資6.099億元,后端煙氣制酸工段總投資5.46億元。項目全面建成后,每年可處理錳渣220萬噸,生產(chǎn)脫硫錳渣100萬噸,年產(chǎn)硫酸80萬噸、氨水約10萬方。
項目建設遵循“環(huán)保、節(jié)能、高效、低碳”的設計原則,利用回轉窯煅燒廢渣過程中產(chǎn)生的煙氣生產(chǎn)硫酸和氨水。錳渣經(jīng)過高溫煅燒脫硫,既可以制作成馬路磚、墻體材料等水泥制品,也可作為商砼骨料,避免了廢渣對環(huán)境造成污染的風險。產(chǎn)出的硫酸、氨水回用于電解錳生產(chǎn)系統(tǒng)。
集團長期致力于電解錳固體廢物處理技術的研究與開發(fā),經(jīng)多年的不懈努力,現(xiàn)已全面掌握了錳渣脫硫煙氣制硫酸獨家工藝技術,并成功建成了國內(nèi)首條生產(chǎn)線,為電解錳一般工業(yè)固廢循環(huán)利用開辟了新路徑,
在項目現(xiàn)場,集團錳業(yè)首席總工程師沈天海對項目工藝技術作了講解說明。他說,錳渣脫硫煙氣制硫酸工藝技術,是利用回轉窯將電解錳渣高溫煅燒分解,對所產(chǎn)生的二氧化硫和氨氣進行回收,經(jīng)脫氨、凈化后采用兩轉兩吸工藝生產(chǎn)硫酸,脫氨廢水經(jīng)處理后制備成氨水。這項技術成功破解了電解錳渣的處理難題,使錳渣由固廢變成資源。同時,這項技術也是由我們天元錳業(yè)集團自主研發(fā),在行業(yè)內(nèi)首開先河。我身后的這條生產(chǎn)線,也是國內(nèi)首條錳渣脫硫煙氣制硫酸生產(chǎn)線,該項目的建成投運,徹底打通了傳統(tǒng)電解錳渣處理的工藝瓶頸,延伸了電解錳產(chǎn)業(yè)鏈,也實現(xiàn)了資源循環(huán)利用。
牢固樹立“綠水青山就是金山銀山”發(fā)展理念,將“生態(tài)優(yōu)先,綠色發(fā)展”放在首位,天元錳業(yè)集團在固廢處理上敢于突破和技術創(chuàng)新,成為“第一個吃螃蟹”的民營企業(yè)。諸多科研成果落地轉化并應用于生產(chǎn)實踐,為集團走可持續(xù)發(fā)展道路,推動錳行業(yè)科技進步,促進循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展作出了重要貢獻。
來源:天元錳業(yè)公眾號